無人組件車間

 

據悉，張家港協鑫集成工廠已成為全球單體規模最大，產線兼容性最強的太陽能組件生產基地，經過智能制造的試點和推廣后，計劃用2年左右的時間將其打造成組件智能制造的標桿工廠。

 

協鑫集成能智造項目團隊與國產裝備商緊密合作，并自主研究開發了國產高速自動焊接機、高精度排版一體機、機器人碼垛分檔系統等一系列智能設備及系統，創造了26項行業內第一。

 

“關燈”、“無人”、“炫酷”是協鑫集成智能車間給人的第一印象，協鑫集成執行總裁董曙光介紹到，這個車間運用了組件行業最先進的自動化技術，共計改造了11條全自動組件生產線，導入了28項自動化項目，分三年逐步實施完成，將互聯網、物聯網等信息技術融入到光伏組件生產制造過程中，最終實現由"人腦分析判斷+機器生產制造"向"機器分析判斷+機器生產制造"轉變。

 

在智能車間的建設成本以及最終收益方面，張家港協鑫集成總經理金健表示，智能制造項目以“精益化”、“自動化”、“信息化”、“省人化”和“智能化”為設計理念，采用國內最先進的全自動生產設備和生產管理系統，具備生產常規60P、72P、96P組件&雙玻72P、雙玻雙面、金剛系列等特種新產品組件的能力。最終目標是實現效率提升50%，在線人力減少60%，加工成本降低30%，交期縮短30%，質量良率提升21%。

 

在后期的持續推進方面，智能車間負責人表示，協鑫集成組件智能制造有一整套完整的智能制造推進策略，簡稱“協鑫集成智能制造121工程”——1”即“一個基礎”：以“精益三化”為基礎，首先實現工廠的流線化，再推進生產安定化，再實現平準化生產，將浪費降低最低；“2”即“自動化與信息化兩個支柱”：通過自動化、信息化實現物理層與IT系統層信息實時交互；“1”即“一個核心”：即以“智能”為核心的基于大數據的云端管理模式。這也是智能示范車間的另一大亮點，通過訂單自動解析、大數據、機器學習、智能糾正等技術，實現智能計劃、智能生產、智能物流，從而在品質、成本、交期上取得突破，最終實現“基于訂單的7天交付的全流程可視”。

 

據悉，協鑫集成將以此為契機，在組件制造部專門成立智能制造部，將智能車間成功經驗推廣到協鑫集成的所有工廠，透過精益生產、智能制造實現彎道快速超車。