2月2日，嘉膜科技（廈門）有限公司生產車間內，伴隨規律而低沉的機器運轉聲，一條寬約0.8米、厚度110微米的淺黃色薄膜正從設備中勻速延展而出，隨即被精準收卷成筒。這是國內首條吉瓦級AEM制膜生產線，近期實現連續穩定規模化生產，年產能達6萬平方米。

“正在生產的這款110微米陰離子交換膜產品，是老客戶訂單。該客戶此前已多次采購應用于200kW電解槽，經多輪嚴苛的測試驗證，產品各項性能指標均符合要求。此次客戶再次下單，計劃將產品拓展應用于兆瓦級電解槽項目。”嘉庚創新實驗室研究員、嘉膜科技董事長張秋根的語氣透著欣慰。這意味著陰離子交換膜在電解水制氫領域的工程化應用成熟度實現跨越式提升，具備支撐兆瓦級規模化綠氫項目穩定運行的工業化應用條件。

這張薄如蟬翼的膜，是第三代電解水制氫技術（以下簡稱“AEM技術”）突破的關鍵所在。它位于電解槽的中心位置，其離子電導率、穩定性和耐久性直接關系到電解槽能否高效安全地運作。“技術的核心痛點，在于隔膜的氫氧阻隔性和穩定性。”張秋根介紹，以往這類材料長期依賴進口，如今，這條產線不僅實現綠氫核心材料的國產替代，更使成本下降將近50%，從源頭降低綠氫全產業鏈成本，為綠氫技術規模化應用與產業化提速提供關鍵支撐。

“去年5月，浙江的一家客戶來車間訂購產品，現場驗完貨直接打包帶走，成為產線首個大批量出貨的銷售訂單，大家都激動不已。”回憶起當時的場景，張秋根仍難掩喜色。依托嘉庚創新實驗室平臺，制膜技術成功從實驗室走向生產車間，現已占據全國市場份額的50%以上。

亮眼成績的取得，離不開對每一個生產細節的極致追求。近60米長的產線上，涵蓋了制漿、涂布、熱風烘干、成品收卷等多個工段。由10節烘箱組成的熱風烘干段，對膜的成型尤為關鍵。每節烘箱的屏幕上，實時跳動著不同溫度和風速參數。

“干燥速率在不同階段有不同要求，每個狀態都需要精確控制。”張秋根說，生產過程就像制作蛋糕，需要先高溫定型，再中溫熟化，最后低溫收干，因此，膜成型過程的溫度控制也采用分段式設計。為確保膜性能的穩定，團隊經過多輪論證，最終確定了最佳溫段和風速組合。

從制漿到涂布復合，再到熱風烘干、成品收卷，每一道工序都要求高度精細化操作。“該類膜的生產技術門檻高，因此需要標準化生產來保證產品質量的一致性。”張秋根說，從上游生產原材料單體，到合成樹脂，再到成膜，全產業鏈生產技術均已實現自主化與國產化，并具備規模化交付的能力。

除全流程質量管控外，產線旁還同步設立測試中心，配備精密測試設備，可實現“即產即檢”。“全過程的質量控制與最終的精密檢測，為產品品質插上‘雙重保險’。”張秋根說，企業的專業分析檢測團隊，涵蓋材料科學、化學工程、電化學等多個學科領域，能根據客戶需求制定個性化測試方案，確保測試結果的準確性和可靠性。

基于技術的先進性，由嘉庚創新實驗室牽頭申報的《陰離子交換膜電解槽第1部分：陰離子交換膜測試方法》獲國家標準化管理委員會批準立項，實現我國該領域國家標準“零的突破”，也是我省牽頭制定的首個氫能領域國家標準。

目前，AEM技術仍處在工程驗證與示范階段，距離綠氫實現大規模生產應用還需要2到3年。然而，面對未來，張秋根已給出清晰規劃：一方面，繼續提升產品的一致性，將工藝波動降至最低；另一方面，力爭將膜的使用壽命從目前的5萬小時延長至8萬小時。“我們希望以更穩定、更耐久的‘膜’力，迎接綠氫規模化、商業化時代的全面到來。”張秋根說。