每年6月5日，全球會在這天專門談論地球。今年的世界環境日，瑞浦蘭鈞給出了一個可量化的答案：2025年，公司單位產量溫室氣體排放強度（范圍一及范圍二合計）為8,041.86 tCO?e/GWh ，較上年下降39.53%。

這個數字意味著什么？在規模持續擴張的同時，生產每一吉瓦時電池，排放的溫室氣體減少了近四成。

這件事是怎么做到的？帶著這個問題，我們走訪了瑞浦蘭鈞雙碳負責人張純、柳州零碳工廠負責人曾文瑜，以及溫州基地能源管理負責人余彥平，沿著一塊電池的生產全程，追蹤這家電池公司的減碳路徑。

在回答“碳去哪了”之前，先要搞清楚碳從哪里來。

鋰電池的生產是一個高能耗過程。電芯的涂布、烘烤、化成分容等核心工序，每一步都需要大量能源。碳排放的主要來源分為兩類：一類是工廠直接燃燒天然氣等燃料產生的直接排放；另一類是電力消耗背后，發電過程所產生的間接排放。

瑞浦蘭鈞早在2023年就開展了鋰電池碳足跡計算與研究工作。研究發現，電池生產能耗碳排放大約占生命周期（不含使用階段）總碳排放的20%。其中，涂布、烘干等工藝能耗在電池生產能耗排放中占比約42.36%，占電池碳足跡總排放的8.77%。

針對這一現狀，瑞浦蘭鈞集團ESG辦公室聯合各地基地廠務工程師研究節能改造方案，主要從直接排放和間接排放兩個方面入手。在直接排放層面，通過熱水型溴化鋰冷水機組和多級板換熱系統，回收除濕機副產物蒸汽凝產的高溫冷凝水中的潛熱和水資源；在電力間接碳排放方面，積極推廣屋面光伏發電，集團各基地2025年光伏總發電量相較2024年提升了3倍，綠色電力購買總量較2024年增長了40倍，可再生電力占比達到60%。此外，公司積極推進電氣化改造，貨運叉車已實現100%電氣化。

“我們2025年碳強度下降，主要有幾個驅動因素：光伏裝機量相較2024年有比較大的提升；柳州基地綠電使用率已經達到95%以上；溫州基地也購買了約1.5億度綠電。此外，2025年公司訂單需求飽滿，整體產能利用率提高，有效降低了因停線或設備改造造成的能耗損失。” 張純介紹道。

這幾個因素的疊加，共同推動了39.53%這個數字。 

一座工廠的零碳實驗 

柳州，是瑞浦蘭鈞走得最靠前的一步。

5月14日至15日，柳州基地完成了零碳工廠的現場審核，相關整改資料已提交，這是瑞浦蘭鈞第一座通過現場審核的零碳工廠。

為什么是柳州？在曾文瑜看來，這座基地有幾個先天條件：2023年基地建設完成，引入的設備等級較高；正因為基礎扎實，在后續推進綠電采購、技術改造等工作時，阻力相對較小。柳州市當地政府支持制造業轉型升級，為他們提供了節能減排的政策支持。內外合力，共同造就了柳州零碳工廠的建設。“2025年，柳州基地全年基本上都是用的綠色電力。”曾文瑜說。

推動零碳工廠的動力，來自兩個方向。宏觀層面，工信部2026年1月發文，明確要求2027年培育一批零碳企業作為標桿。企業層面，零碳認證直接關系到海外訂單。“寶馬、大眾、特斯拉這些高端客戶，他們越來越認可零碳的產品，你要進他們的供應鏈，這個標準繞不開。”曾文瑜介紹。

柳州基地在減碳上的具體動作，不是一件事，是一套組合拳。

其中最值得說的，是煙氣余熱回收的改造。鍋爐運行過程中，煙氣排放溫度原本在90攝氏度以上。“這部分熱量如果直接排放，不僅造成能源浪費，而且對環境也有影響。”曾文瑜說。通過安裝水冷器，工廠將煙氣排放溫度從90多度降至40到50度，回收的熱水被分成兩路：一路接入鍋爐補水系統，將原本20度的冷水預熱至接近40度，再送入鍋爐升溫至100度；另一路直接供宿舍使用生活熱水。兩路疊加，減少了大量天然氣消耗。柳州基地通過這項改造報告期內累計節省天然氣291.8萬立方米。

鍋爐煙熱余熱回收系統  圖源 | 瑞浦蘭鈞

同行業其他企業也有在做煙氣處理，但方向不同。曾文瑜解釋：“很多廠不太關注煙氣排放溫度在七八十度這個區間，因為這個溫度的熱量對他們來說用處不大。我們是基于自己基地的實際情況考量，生活熱水50度就可以滿足，鍋爐預熱用得上，所以才決定做這套回收。”

另一個改造發生在NMP（N-甲基吡咯烷酮）這種化學輔料的處理上。此前，柳州基地NMP的提純處理是委外進行的。現在，這一流程全部內化，工廠自建高塔回收系統，自行完成提純。一方面降低了處理成本，另一方面減少了化學品的外部運輸與處置壓力。ESG報告顯示，2025年全集團NMP循環使用總量達到88,356噸。

此外，廠區照明改造也在持續推進。倉庫、人員不常聚集的區域，正在將高功率燈具替換為低功耗型號，降低非生產區域的能耗。

一道蒸汽換出來的節能賬

在300多公里外的溫州，余彥平在處理另一類能耗難題。

溫州基地下設三個工廠、三個園區。生產過程中，蒸汽是一種重要的工業能源，用于涂布、烘干等工序的加熱。過去，溫州基地主要靠自建鍋爐燒天然氣產蒸汽，成本高，供應穩定性也時常受到制約。

2023年，溫州基地引入了一個不尋常的方案：從約9公里外的熱電廠，通過建設地下管道，將工業蒸汽直接引入工廠。這意味著一方面要解決外部蒸汽管道的社會性協調問題，另一方面要在不停產的前提下完成系統切換。“鋰電池行業，生產連續性要求很高，中途不能停，所以必須先做好備用方案。”余彥平說。

引入外部蒸汽之后，效果超出預期。一方面，從熱電廠輸入的蒸汽溫度和壓力優于自燒的，系統效率更高；另一方面，工廠還研發出了散蒸汽回收裝置，將使用后的蒸汽冷凝水進行回收再利用，這項裝置已申請發明專利。

從數字來看：B工廠此前每天蒸汽用量在700噸，經過2024年8月份開始的三輪降本優化，到今年3月份最后一次調整完成，日用量降至400噸，降幅超四成。整體供熱成本大幅下降，溫州基地也因此獲得了重大基地技改獎勵。

精餾回收系統  圖源 | 瑞浦蘭鈞

在電力管理上，溫州三期C工廠于2024年3月建成了一套全數字化能源管控系統，投資400多萬元，于2025年5月正式投入量產配合使用。系統能實時顯示每個用能節點的能效、碳排放及單耗數據。“以前管能源靠經驗，現在數據都能看到，哪里跑冒滴漏，一目了然。”余彥平說。今年，溫州基地的目標是單耗同比下降15%。

數字化能源管控系統 圖源 | 瑞浦蘭鈞

最難啃的骨頭在上游

工廠層面的改造，可以靠技術解決。但在張純看來，整個減碳鏈條里最難的部分，在工廠之外。

“做產品碳足跡核算，最大的挑戰是上游原材料。”他解釋，電池企業的碳排放，工廠內部的數據比較好收集，但電池里最核心的材料——比如正極材料本身的碳含量，很大程度上取決于供應商的生產工藝和能耗水平。“有的供應商自己已經建立了這方面的能力，有的沒有。沒有的情況下，我們要幫他們去收集數據、建模計算，時間花費非常大。”

對供應商的要求也隨之提高。以正極材料為例，瑞浦蘭鈞會評估供應商是否使用了回收碳酸鋰等再生材料，以及供應商自身的能耗水平是否有改進空間。“我們會根據他們的實際情況，制定下一階段的減排要求。”

在數字化建設上，公司目前已使用Gabi等專業LCA（生命周期評價）碳足跡建模軟件進行核算。更大的計劃正在落地：一個涵蓋生產制造、供應鏈采購、差旅等維度的數字化碳管理平臺已完成立項，計劃今年7月啟動招標，年底實現初步上線，將碳排放從“看不見”變成“可量化、可追溯、可管理”。

減碳的起點，可以更早：從電芯設計階段開始。

根據第四屆碳中和博鰲大會的相關材料，瑞浦蘭鈞的問頂?技術通過提升電池內部空間利用率、降低直流內阻，實現了能量效率的提升。以問頂?系列314Ah電池產品為例，在96.4%的效率下，每天使用一度電計算，相比同等體積的普通電芯，問頂?電芯提升1%的能量效率，每年可節約3.67度電，按15年生命周期累計，每顆電芯可節省約55度電。

壽命更長，意味著更換周期延長，整個生命周期內生產新電芯所需的原材料和能耗也相應減少——這是技術創新帶來的碳減排，不靠改變工廠運營實現，而是寫在產品設計里。

減碳不只是企業內部的事，規則層面也在同步演進。

張純介紹，公司正在參與動力電池碳足跡國家標準和儲能電池碳足跡國家標準的編制工作。其中，動力電池碳足跡國標預計今年7月正式生效，儲能電池碳足跡國標則預計在今年12月完成申報公開。此外，針對歐盟電池法規對碳足跡計算和認證的要求，公司已進行了專項建模和測算，為未來出口合規預先布局。

“等到歐盟法規關于碳足跡這部分正式生效，我們要把它轉成認證。”張純說，“這樣在海外出口這塊就不會被歐盟電池法規等海外合規卡脖子。”

在更長遠的規劃上，公司正在研究運營期碳中和目標的時間節點，以及碳達峰的實現路徑，目前相關研究仍在進行中。

碳去哪了

回到最初的問題：生產一塊電池，碳去哪了？

一部分，被柳州的余熱回收系統截住了，變成了鍋爐和宿舍里的熱水；一部分，被屋頂的光伏板替代了，變成了不需要燃煤的綠色電力；一部分，因為溫州引入了外部蒸汽，不再需要在工廠里燒天然氣，從而有效提高能源利用效率減少能源浪費；還有一部分，在產品設計階段就通過更高效的技術減少了。

這些動作，分散在工廠的不同角落，單獨看都不算大。但加在一起，推動了那個39.53%。

世界環境日年年都有，但減碳不是一年一次的事。這些數字背后，是一套需要持續運轉的管理體系，和一個正在被不斷搭建的數字化基礎。